云南玻璃厂家生产玻璃的过程中可能会产生一些条纹，这些条纹有些会影响玻璃的质量和美观度，云南玻璃厂家在综合研究下，严格把控各个生产工艺，减少玻璃生产的条纹的出现。

　　一、条纹缺陷的检查方法

　　条纹缺陷的检查方法有多种，通常采用偏光显微镜观察，以环切均匀度等级A、B、C等级别来衡量。A级玻璃一般指光学玻璃，一般高档的日用玻璃是B级玻璃(如水晶器皿产品)，啤酒瓶、饮料瓶一般是C+级玻璃。当玻璃的环切均匀度达到D级时，生产出的产品其内在的结构应力比较大，理化性能比较差，不能够满足产品相应的性能要求，可以说是不合格玻璃产品。

　　二、熔制过程产生条纹采取措施

　　1、严格控制工艺过程

　　熔制过程产生的条纹是产生于熔化池内，主要是由于熔制不良造成的。在生产过程中，只要控制好能够影响玻璃液熔制的各项因素，就可以达到产品对条纹要求的标准。在这方面首先要制定出合理的、完善的工艺规程和工艺制度，并严格按着相关的工艺文件执行，控制好原料工段，熔制工段的工艺参数与工艺制度。一旦出现问题，必须马上进行分析、整改和纠错，防止问题扩大化。

　　2、充分发挥好玻璃液的澄清、均化作用

　　制定正确、合理的澄清温度，澄清温度是玻璃熔窑的热点区域(熔窑中温度最高的区域)温度，在此高温的作用下，组分和黏度不同的熔体其黏度和表面张力大幅度下降，通过扩散作用，富含二氧化硅或氧化铝的区域慢慢消失，各项组分逐渐趋于均匀一致。玻璃液澄清过程对均化的作用，在保证熔化池澄清温度的前提下，

　　随着玻璃熔体黏度的降低，气泡在玻璃熔体中会向上做排除运动，气泡在上升过程中，可将不规则的条纹区域分开或拉长。澄清过程就是那些不均匀的熔体区域(条纹区域)在许多气泡排除过程中被拉伸成极薄的玻璃层的过程，这一过程是由扩散过程与变形过程合并进行。

　　3、采取必要的熔制工段辅助措施

　　①合理使用澄清剂

　　在热点区域，澄清剂发生热分解排出气体，澄清剂在分解同时对玻璃熔体产生物理化学作用，将熔体的黏度大幅度地降低，同时其排出的气体，能够集聚周围熔体中的大量小气泡，形成大气泡从熔体中排出，同时发挥出其对均化的作用。

　　②配备必要的“鼓泡”和电助熔设施

　　鼓泡是在熔制的热点区附近增设强制的外界搅拌装置，在其搅拌下，能够快速地将玻璃液达到均匀一致。电助熔，是在熔化池内增设的电辅助加热系统，它可以将熔化池内局部区域(热点处)的玻璃液温度提高，大幅度地降低玻璃液的黏度，同时可以加快此区域内玻璃液产生强烈的对流，这样便可以大幅度地加快玻璃液的均化。

　　③控制碹滴、结石、耐火材料产生的条纹

　　碹滴、结石、耐火材料这3方面产生的条纹也都是玻璃熔制过程中产生的。玻璃熔窑熔化部的碹大部分都是优质硅砖，其荷重软化温度大于1680℃，一般情况下是不会熔融形成碹滴。但在碱蒸汽比较浓重的熔窑气氛下，其荷重软化温度会大幅度降低，一旦熔化温度偏高、窑压偏高，就会产生熔融碹滴而脱落掉入熔化池内，产生碹滴条纹。因此要控制好配方中纯碱的含量，配合料的水份以及熔窑的熔制温度等。对于结石，要诊断出结石的种类，找到结石产生的根源，只要将产生结石的源头问题解决了，自然而然由结石产生的条纹也就解决了。耐火材料产生的条纹，是指砌筑熔窑的耐火材料在高温状态下，或被烧损、冲刷脱落掉入熔化池内，或被侵蚀溶入熔化池内。对于这部分条纹首先在熔窑修建时，要对耐火材料进行优选，选购质量合格的材料，其次是控制好熔窑运行参数，熔窑的温度、熔窑的压力、玻璃液面的波动以及配合料的水份。这样便能够控制住耐火材料产生的条纹。

　　三、分配料道、供料道内条纹的采取措施

　　1、料道槽砖材料的选择

　　料道槽砖一般选用电熔锆刚玉砖、硅线石砖、电熔的氧化铝砖(α-β砖)以及致密的烧结氧化铝砖。电熔锆刚玉砖被冲刷后很容易产生含有二氧化锆成分的条纹，不容易消除，硅线石材料的料道槽砖很少出现条纹，但由于其材料的质量问题，其抗侵蚀的能力很差，很难使用3年以上。对于电熔的氧化铝砖(α-β砖)是最近料道槽砖上首选的材料，其抗侵蚀、抗冲刷的能力很强，与电熔锆刚玉相当，同时其内在成分较纯，玻璃相很少，不会因其玻璃相渗出对玻璃液造成污染，产生条纹。但要注意使用该材料时的工作温度，不要高于1350℃。

　　2、料道槽砖的形状

　　对于在分配料道、供料道上使用的料槽砖一定要做成一体，成U形状，底部与侧墙接触的角部一定要做成大圆弧的，避免此处积聚死料。同时分配料道与供料道在设计布置上一定要简单流畅，避免多处出现转角。在槽砖施工时，砖与砖之间缝隙一定要小，槽砖的底面一定要平整，不得出现高低不平的现象，否则将会给玻璃液的沉积创造条件。

　　3、分配料道、供料道“取料比”的优化设计

　　“取料比”是指单位时间(1h)内成型设备使用的玻璃液量分别与分配料道、供料道所容纳的玻璃液量之间的比。该参数设计的是否合理，直接影响到玻璃液的来料温度、玻璃液的流速、料道内残留玻璃液的多少以及料道内玻璃液温度的均匀性。在最初设计时，要考虑产品的品种、产品的大小、玻璃液的颜色等诸多因素，也可以说这是个经验数据。

　　4、分配料道、供料道的保温

　　在分配料道、供料道里玻璃液的3面都与料槽砖相接触，热量要向料槽砖释放和散失，释放散失的越多，温度下降的就越低，与主体玻璃液的温度相差的就越大。云南玻璃厂家

　　供料道均化段处料槽砖底部，左中右3点温度测量的结果。

　　因此必须要做好分配料道、供料道的保温工作，尽量减少玻璃液向外释放散失的热量，使得料道槽砖接触玻璃液的温度降低得越少越好。

　　5、配备完善的分配料道、供料道的加热系统

　　料道里玻璃液的表面是敞开的，向外释放热量，是冷却阶段正常的现象，但为防止玻璃液的温度过度降低，要采取必要的加热措施。加热系统要设计合理，根据供料道的出口位置，将分配料道的火焰空间分成几个封闭的区域，分别具有独立加热的能力，对每条供料道之间温度互不干扰。完善的温度控制系统，同时应该具有冷却措施。

　　6、卸料装置的使用

　　由于玻璃液长期流动，在供料道的底部会沉积一些黏度比较大的、组分与主体玻璃不同的玻璃液，一旦参与流动将会造成条纹的产生。解决该部位沉积玻璃液的办法是，在供料道适当位置的底部，安装一套卸料装置。此装置设置在供料道的槽砖上，有一个卸料孔和电加热装置，其单独具备电加热的自控系统和流料系统。当供料道使用的时间比较久了，产品上出现条纹时，可以启动卸料装置的，将供料道底部沉积的玻璃液放出，可以快速解决因此产生的条纹。

　　7、搅拌装置的使用

　　搅拌装置是安装在供料道均化区域附近的机械搅动装置，它由机械传动系统、耐火材料的搅拌桨系统构成。通过耐火材料桨叶的搅动作用，将玻璃液中的条纹打散、搅匀。在供料道里采用搅拌装置对消除条纹确实是一个很好的解决措施。

　　8、冷却区产生的条纹

　　由于最初分配料道、供料道设计不合理以及保温措施不完善等原因，来料玻璃液温度与残存玻璃液温度相差较大，虽然在供料道里采取了卸料、搅拌等措施，但效果并不明显，仍然存在着比较明显的条纹。针对此种情况，最近几年内，做了更深入的研究，研制出更为有效的办法，在一些生产厂家应用后，取得了比较好的效果，基本上解决了那些顽固的条纹缺陷。

　　云南玻璃厂家经过多次研究发现，以上工序都会产生条纹，所以要保证玻璃生产的质量需要严格把控各个工序。云南恒业玻璃是一家专门研究生产玻璃的厂家，玻璃产品类型多样，满足多种需求，质量好，价格公道，欢迎致电合作咨询了解。